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Jun 20, 2024

Pneumatisches Fördersystem steigert die Produktion und reduziert Verschüttungen bei P&G

12. November 2014 Das Produktionswerk von Procter & Gamble Co. in Vallejo – dem etabliertesten Industriegebiet in Mexiko-Stadt, Mexiko – ist ein führender Hersteller von Trockenwaschmitteln, darunter auch von beliebten

12. November 2014

Die Produktionsstätte von Procter & Gamble Co. in Vallejo – dem etabliertesten Industriegebiet in Mexiko-Stadt, Mexiko – ist ein führender Hersteller von Trockenwaschmitteln, darunter die beliebten lateinamerikanischen Marken Ariel, Bold, Safe und Rindex. Das Produktionswerk in Vallejo ist nur einer der vielen globalen Standorte von Procter & Gamble, darunter sechs weitere Produktionsstandorte und eine Unternehmenszentrale in Mexiko. Das in Cincinnati ansässige Unternehmen P&G verfügt über eines der größten und profitabelsten Markenportfolios für Haushalt, Gesundheit, Schönheit und Lebensmittel weltweit und beschäftigt fast 140.000 Mitarbeiter in mehr als 80 Ländern. Zu den weiteren führenden P&G-Marken gehören: Pampers, Tide, Always, Pantene, Bounty, Dawn, Pringles, Folgers, Charmin, Downy, Iams und mehr als 200 andere Namen. Das 17,15 Milliarden US-Dollar schwere Textil- und Haushaltspflegegeschäft des Unternehmens ist einer der wichtigsten Geschäftsbereiche von P&G und macht fast ein Viertel des gesamten Jahresumsatzes des Unternehmens in Höhe von 68,22 Milliarden US-Dollar aus. Dabei ist Waschmittel – angeführt von der milliardenschweren Marke Tide – für einen Großteil des jährlichen Umsatzwachstums verantwortlich. Nach Angaben des Unternehmens verbringt die durchschnittliche Amerikanerin sieben bis neun Stunden pro Woche mit Wäsche. Ist es verwunderlich, dass Waschmittelmarken ein wichtiger Bestandteil des Unternehmensportfolios sind? Das P&G-Werk in Vallejo ist mit mehr als 1.000 Mitarbeitern eine der größten Waschmittelproduktionsanlagen der Welt. Die Seife wird hauptsächlich in ganz Mittelamerika vertrieben. Besonderes Augenmerk legt das Werk auch auf die Umwelt und stellt sicher, dass Kontaminationen und Verschmutzungen begrenzt werden. Infolgedessen hat das Werk seinen Wasserverbrauch und Abfall reduziert. Die Probleme Der Umgang mit mehr als 100.000 Tonnen Natriumcarbonat oder Soda pro Jahr ist für das in Vallejo ansässige P&G-Werk nicht ohne Kosten. Die Werksleiter stellten einen Rückgang der Effizienz und Produktivität, einen übermäßigen Luftverbrauch und eine kostspielige Wartung als primäre Betriebsprobleme des vorhandenen Waggon-Entladesystems fest. So wie es war, war das System nicht in der Lage, die notwendigen 25 t/h zu fördern, um maximale Produktivität zu erreichen. Stattdessen wurden regelmäßig etwas mehr als 11 Tonnen pro Stunde befördert – ein unermesslicher Verlust an Möglichkeiten und Kosten. Der offensichtliche Engpass war das System, das zu einer Unterbrechung des Materialflusses führte. Nach Angaben des Werks waren die Kosten für die Beibehaltung dieses Systems schätzungsweise dreimal so hoch. Aufgrund der Höhenlage und des niedrigen Drucks in Mexiko-Stadt liefen die Gebläsepakete der Anlage außerdem „heiß“, was einen übermäßigen Strom- und Luftverbrauch erforderte, der dem Unternehmen erhebliche Kosten verursachte. Beispielsweise kosteten die Gebläse, die alle zwei Jahre ausgetauscht werden mussten, jährliche Wartungs- und Austauschkosten in Höhe von 15.000 US-Dollar. Ein effizientes und zuverlässiges Entladesystem zur Übertragung des Natriumcarbonats würde das Risiko von Unterbrechungen verringern, für einen saubereren, automatischen Betrieb sorgen und die Notwendigkeit beseitigen, Material auf ineffiziente Weise zu übertragen. Zu den neuen Systemanforderungen des Unternehmens gehörten: • Erhöhung der Förderrate vom Waggons zum Silo um 10–15 t/h im Vergleich zum bestehenden System • Verbesserung der Effizienz der Ausrüstung und der Arbeitskräfte • Eliminierung von Ausfallzeiten für die nachgelagerten Prozesse • ​​Reduzierung der Wartungskosten • Erhöhung Rentabilität • Bereitstellung eines automatisierten Systems zum Entladen des gesamten Waggons ohne Abschalten des Systems • Einbindung von zwei Lagersilos mit der Installation eines äußerst zuverlässigen pneumatischen Fördersystems • Gesamtverbesserung der Fördergeschwindigkeit, Prozesszuverlässigkeit, Einfachheit des Prozesses, Wert und Verbrauch, Gleichzeitig werden die Installations- und Platzanforderungen erfüllt, um eine problemlose Installation zu gewährleisten. Die in York, NE, ansässige Cyclonaire Corp. ist ein Hersteller von Schüttguthandhabungssystemen, der auf pneumatische Förderung spezialisiert ist. Das Unternehmen liefert Komponenten sowie komplette Dünnstrom-, Dichtstrom- und Halbdichtstrom-Fördersysteme. Das Leistungsspektrum reicht von der Konzeption über das Projektmanagement bis hin zur Inbetriebnahmeüberwachung. Cyclonaire beliefert alle Arten von Industrien, die sich mit der Handhabung von Pulver befassen, und verfügt über umfangreiche Erfahrung im Entladen von Eisenbahnwaggons. Pablo Suzuri, der Werksleiter im P&G-Werk Vallejo, lernte Cyclonaire und seine Produkte kennen, indem er in Fachpublikationen über das Unternehmen las und seine Website besuchte. Cyclonaire liefert halbdichte Fördersysteme, die die optimale Lösung für den Transport von abrasiven oder bröckeligen Materialien mittlerer Geschwindigkeit darstellen. Um die Effizienz zu verbessern, die Förderraten zu verbessern und den Luftverbrauch zu senken, entschied sich das P&G-Werk für ein leistungsstarkes pneumatisches Halbdichtstrom-Fördersystem der HC-Serie von Cyclonaire. Diese Entscheidung wurde nach monatelanger Planung, einer Überprüfung der empfohlenen Ausrüstung des Herstellers Cyclonaire und Besuchen vor Ort getroffen. Das Fördersystem der HC-Serie wurde mit CycloLift-Wagen-/LKW-Anschlüssen von Cyclonaire, Air Shoot-Schwerkraftförderern, einem Mitteldruck-Gebläsepaket (15 psig), einem Quetschumlenkventil und einer Förderleitung ausgestattet – allesamt für halbdichte Förderanlagen ausgelegt Phase Vakuumbeladung/Druckförderung und Waggon-/LKW-Entladung. Die neue Cyclonaire-Ausrüstung wurde von einem örtlichen Auftragnehmer am Gleisanschluss von P&G, etwa 100 m von zwei Lagersilos entfernt, installiert. Die Ausrüstung ist im Werk Vallejo ständig im Einsatz. Die Vorteile Vor der Installation der Cyclonaire-Ausrüstung nutzte P&G eine veraltete mechanische Verbindung im Bootlift-Stil, die umständlich war und an verschiedenen Stellen Material aus der Verbindung austrat. Um dieses Problem zu beheben, wurden drei Cyclonaire CycloLift-Waggonanschlüsse – einer für jeden Auslass am Triebwagen mit drei Trichtern – installiert, um das Entladen der Schienen aus den Trichterwagen zu optimieren und Verschüttungen zu vermeiden, die den Bereich verunreinigen können. Die vielseitigen CycloLift-Anschlüsse passen sich mithilfe eines patentierten Lufthebesystems an verschiedene Waggonauslassgrößen an und ermöglichen so eine flexiblere und effizientere Entladung von Waggons. CycloLift-Anschlüsse werden mit Adapterplatten aus Stahl geliefert, die sich in Längsrichtung bewegen, um die Ausrichtung der Manschettendichtung am Trichterschieber zu beschleunigen und die zeitaufwändige Neupositionierung des Triebwagens zu reduzieren. Um den Kofferraum zwischen den Schienen anzuheben und ihn fest am Schieber des Trichters zu befestigen, ersetzte der CycloLift-Anschluss herkömmliche hydraulisch aktivierte mechanische Verbindungen durch pneumatisch betätigte Heber. Die Heber befanden sich unter der oberen Platte, die die elastische Gummidichtung des Tors trägt. Im ausgefahrenen Zustand sorgten die Heber für eine dichte Abdichtung zwischen Kofferraum und Tor, unabhängig von der Neigung des Triebwagens oder Unregelmäßigkeiten in der Toroberfläche. Während des Entladens bleibt die Abdichtung zum Triebwagen automatisch erhalten, um Leckagen zu vermeiden. Herkömmliche mechanische Geräte passen möglicherweise nicht richtig zusammen, wenn sich die Trichteröffnung und der Hebemechanismus nicht in derselben horizontalen Ebene befinden. Dies führt wahrscheinlich dazu, dass das Produkt ausläuft, den Bereich verunreinigt und Materialverluste verursacht. Am Auslass jedes der drei CycloLift-Anschlüsse wurde ein staubfreier 12-Zoll-Fluidisierungsförderer Cyclonaire Air Shoot installiert, der im gesamten System einen doppelten Zweck erfüllt. Erstens stellten sie eine Möglichkeit zur Verfügung, mit der das Material nach dem Verlassen des Triebwagens auf das halbdichte Förderband HC-75 übertragen werden konnte. Zweitens kann sich Natriumcarbonat bei sehr niedrigem Druck schnell bewegen, da jeder Luftschacht das Material in einem fluidisierten Zustand halten kann. Die überdachten Air-Shoot-Förderer zeichneten sich durch einen gleichmäßigen Luftstrom aus, um das Produkt in einem flüssigen Zustand in einem flachen, horizontalen Winkel zu transportieren, und das bei relativ geringen Wartungskosten. Da es bei Air Shoot-Förderern keine beweglichen Teile gibt, wurde eine einfache Bedienung gewährleistet. Es war nur ein minimaler Gesamtraum erforderlich, um die Tiefe der Entladegrube auf ein Minimum zu beschränken. Im P&G-Werk wurde eine bestehende Grube umgestaltet, um die Installation der Air Shoot-Förderer zu ermöglichen. Ein Großteil des Service- und Wartungszugangs zu den Geräten erfolgte oberirdisch und es wurden keine elektrischen Komponenten in der Grube installiert. Die Belüftungsluft für den Air Shoot wurde über Standard-Quellenbelüftungsventile am HC-75 zugeführt, sodass keine Zusatzgebläse oder teure Druckluft und zusätzliche Steuerungen erforderlich waren. Das Herzstück des P&G-Systems war das pneumatische Fördermodell selbst: ein vakuumbeladener Cyclonaire HC-75-Halbdichtstromförderer (hohe Kapazität – Tank mit 75 Kubikfuß Volumen) mit drei Materialeinlässen. Jeder Einlass am HC-75 war über die Air Shoot-Förderer, die Material lieferten, mit einem der CycloLift-Anschlüsse verbunden. Der HC-75-Förderer war mit einem hochrangigen Funksignalsensor ausgestattet, um eine sichere, automatische Befüllung zu gewährleisten, und verfügte über zwei eingebaute Schaugläser für zusätzliche Benutzersicherheit. Die Förderer der Cyclonaire HC-Serie haben je nach Anwendung eine Förderkapazität von mehr als 80 t/h. Bei P&G wurde der HC-75 so konzipiert, dass er die Förderleistung mehr als verdoppelt und vorher nur 11 Tonnen Natriumcarbonat pro Stunde zu den Lagersilos oder der Anlage beförderte. Das neue System übertraf die Anforderung von 25 t/h problemlos. Da die Förderer der HC-Serie sowohl für die Vakuumbeladung als auch für die Druckförderung nur positiven Luftdruck verwenden, war keine wartungsintensive Filterung an der Schienenseite und keine Zellenradschleusen mit engen Toleranzen erforderlich, die zu Luftverlusten führen könnten. Standardmäßige automatisierte Steuerungen ermöglichten außerdem eine minimale Bedienerüberwachung. Ein 350-PS-Gebläsepaket mit mittlerer positiver Verdrängung – das 1000 Kubikfuß Förderluft mit 15 psig pro Minute verbraucht – wurde installiert, um Druckförderluft zur Venturi-Vakuumlast zu liefern, die Air Shoot-Belüftung sicherzustellen und Natriumcarbonat zu verflüssigen und in das zu befördern 70 Fuß hohe Silos. Das hocheffiziente Gebläsepaket bewegte Materialien mit der richtigen Kombination aus Liniengeschwindigkeit und Material-Luft-Verhältnis, um den Abrieb zu minimieren und die Effizienz zu maximieren. Das P&G-Werk Vallejo erzielte eine jährliche Kosteneinsparung von 15.000 US-Dollar, da die vorherigen Gebläse nicht alle zwei Jahre ausgetauscht werden mussten. Das Cyclonaire-Gebläsepaket wurde speziell für die extremen Höhen- und Klimaeigenschaften des Gebiets entwickelt. Eingebaute Sensoren überwachen die sich ändernde Temperatur und den Luftdruck, um extreme Klimaveränderungen oder leichte Schwankungen zu berücksichtigen. Um das Material frei von Verstopfungen in zwei verschiedene Silos zu leiten, kaufte das Unternehmen ein Cyclonaire-Quetsch-Umlenkventil. Das Ventil wurde auf einen bestimmten Divergenzwinkel konfiguriert, um den Überlegungen zur Rohrführung gerecht zu werden und den Durchfluss zu maximieren. Für eine längere Lebensdauer sind die Ventile standardmäßig doppelwandig ausgeführt. Zehn-Zoll-Förderleitungen, darunter mehrere Förderleitungsbögen, sorgten für den Transport des Materials über mehr als 100 m zu den beiden Lagersilos. Es waren keine zusätzlichen Luftverstärker erforderlich.ZusammenfassungInsgesamt hat das neue automatische System mehr als doppelt so schnell gearbeitet wie das vorherige System, während gleichzeitig die tägliche Arbeitszeit des Bedieners reduziert wurde und die Notwendigkeit einer einzigen Bedienerposition – eines Arbeiters, der zuvor das Entladen der Eisenbahnwaggons beaufsichtigte – gänzlich entfällt. Was früher bei Güterwagenmanövern eine Stunde dauerte, dauert mit Cyclonaire CycloLifts nur noch 10 Minuten. Durch die vollständige Integration des Systems konnten auch Kosteneinsparungen sowie Strom- und Stromverbrauch erzielt werden. Das Unternehmen sagte, dass durch die Reduzierung des Energieverbrauchs und die Senkung der Wartungskosten und der Ersatzausrüstung jährlich schätzungsweise 281.000 US-Dollar eingespart würden. Darüber hinaus wurden Verschüttungen, die früher die Umwelt verunreinigten, deutlich reduziert. „Ausgezeichnete Ausrüstung, aber noch besser war der persönliche Service und die Betreuung“, schrieb der Werksleiter von P&G Vallejo in einer vorbereiteten Beschreibung des Projekts. „Was Cyclonaire zitiert hat, wurde zu 100 Prozent erreicht.“ Er sagte, dass die Cyclonaire-Ingenieure während des gesamten Projekts – von der Beratung und dem Entwurf bis zur Implementierung und Schulung – jeden Aspekt des Projekts effektiv überwacht hätten. Die Mitarbeiter des Vallejo-Werks waren vom Einsatz der neuen Ausrüstung begeistert und gefielen deren Benutzerfreundlichkeit. Der Werksleiter sagte außerdem, er würde Cyclonaire und seine Ausrüstung anderen Procter & Gamble-Betrieben empfehlen. Die im P&G-Werk eingesetzte Auswahl an Cyclonaire-Geräten wird separat verkauft, um den Bedürfnissen einzelner Kunden gerecht zu werden, kann aber zu einem umfassenden Be- und Entladefördersystem auf der Schiene integriert werden, wie es im P&G-Werk Vallejo vorgesehen war. Für weitere Informationen kontaktieren Sie Cyclonaire Corp. unter 888-593-6247 oder [email protected] oder besuchen Sie www.cyclonaire.com. Für verwandte Artikel, Neuigkeiten und Gerätebewertungen besuchen Sie unsere Zone für pneumatische Fördergeräte

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